材質を変えずに板金加工の見積もりを30%引き下げる方法

品質を犠牲にしたり、材料を変更したりすることなく、板金加工コストを削減したいとお考えですか？毎年、米国、ヨーロッパ、オーストラリアの何千人ものエンジニアやバイヤーが、カスタム板金部品の予算を有効活用する方法を模索しています。そこで、次回の見積もりを30%削減するための、今日から実践できる7つの実用的な戦略をご紹介します。

● 部品の形状と設計の複雑さ

● 必要な工程（レーザー切断、曲げ、溶接、仕上げ）

● 許容範囲と精度の要件

● 材料利用とネスティング効率

● バッチサイズと生産スケジュール

● 表面仕上げと組み立ての詳細

● 不要な機能を排除する

● 複数部品のアセンブリを1つの部品に統合する

● 標準曲げ半径（≒材料の厚さ）を使用する

● 曲げ回数を最小限に抑える - 曲げるごとにコストが増加する

● 設計を標準ツールに合わせる

"We regularly help customers reduce costs by 20-30% simply by optimizing their designs for our manufacturing processes," says a senior engineer at our facility.

カスタムパンチ = カスタムコスト。一般的な直径（3、4、5、6、8、10、12 mm）と、既製の工具に合う半径にしてください。

●同じシート上で異なるパーツを組み合わせる

●フルシートサイズ（1220 x 2440 mmまたは48インチ x 96インチ）を使用します。

●歩留まりを向上させるために共通エッジを設計する

●曲げ部品の木目方向を尊重する

許容誤差を過度に大きくすると、コストが50～100%増加する可能性があります。関数によって禁止されていない限り、以下のガイドラインに従ってください。

●レーザーカット: ±0.1-0.2 mm

●曲げ角度：+0.2～0.5mm

●標準寸法: ±0.5 mm

リベットや圧入ファスナーは、溶接よりも30～50%安価です。溶接が避けられない場合は、長さを最小限に抑え、強度が許す限り断続溶接を使用してください。

●目に見える面と機能面のみに仕上げを記載

● 標準粉末、陽極酸化処理、またはメッキ仕様を選択

●部品をまとめてまとめてセットアップコストを削減

●複数の部品を一括注文（50～500個が最適）

● 部品全体で材料グレードを標準化

●定期的な需要に対して一括注文を検討する

オーストラリアの電子機器クライアントがアルミニウム筐体を再設計しました。

1. 重要でない曲げを3つ削除

          2. すべての穴を4mmと6mmに標準化

          3. 4つの部分を2つに統合

          4. 非クリティカル寸法の許容範囲を±0.1 mmから±0.3 mmに緩和

          5. 溶接をリベットに切り替え

結果:パフォーマンスの低下なしでコストを 32 % 削減。

●ショップから独立して設計する

●グローバルな厳しい公差

●カスタムファスナーとハードウェア

●材料の粒度を無視する

●過度に複雑な形状

1. 既存の印刷物を上記のチェックリストに照らして監査する

          2. 早めに製造業者に依頼して無料のDFMレビューを受けましょう

          3. 1つまたは2つのパートでパイロットが交代する

          4. 成功した調整を製品ライン全体に展開する

板金加工の見積もりを30%引き下げるのは魔法ではなく、方法論です。設計を最適化し、機能を標準化し、許容範囲を賢く設定し、透明性のあるDFM情報を提供してくれる加工業者と提携しましょう。今日から始めれば、次回の見積もりは劇的に下がります。